APQP Nedir?

APQP Nedir? İleri Kalite Planlaması Süreci Nasıl Yönetilir?

APQP nedir? Karmaşık ürünler ve tedarik zincirleri, özellikle yeni ürünler piyasaya sürüldüğünde, birçok arıza olasılığı sunar. İleri Ürün Kalite Planlaması (APQP), yeni ürün veya süreçlerle müşteri memnuniyetini sağlamayı amaçlayan yapılandırılmış bir süreçtir.

APQP onlarca yıldır birçok formda ve uygulamada var olmuştur. Başlangıçta İleri Kalite Planlama (AQP) olarak adlandırılan APQP, ilerleyen şirketler tarafından planlama yoluyla kalite ve performansı sağlamak için kullanılır. Ford Motor Company, 1980’lerin başında tedarikçiler için ilk İleri Kalite Planlama el kitabını yayınladı.

APQP, Ford tedarikçilerinin kurumsal kalite çabalarını destekleyen yeni ürünler için uygun önleme ve tespit kontrolleri geliştirmelerine yardımcı oldu. Ford, APQP‘den alınan derslerle, Kuzey Amerika Otomotiv OEM‘leri 1994’te APQP sürecini toplu olarak yarattı ve daha sonra 2008’de güncelledi.

APQP, tüm otomotiv OEM’lerinin ihtiyaç duyduğu ortak planlama faaliyetlerini tek bir süreçte bir araya getirmeyi amaçlıyor. Tedarikçiler APQP‘den başarılı bir şekilde doğrulamaya yeni ürünler ve süreçler getirmek ve sürekli iyileştirme sağlamak için kullanırlar.

APQP’de açıklanan çok sayıda araç ve teknik vardır. Her takım doğru zamanlamada uygulandığında potansiyel değere sahiptir. Ürün ve süreç başarısı üzerinde en büyük etkiye sahip araçlara Temel Araçlar denir. Temel Araçların IATF 16949‘a uygun olması için kullanılması bekleniyor. İleri Ürün Kalite Planlaması (APQP) dahil olmak üzere ayrı kılavuz el kitaplarında ayrıntılı olarak açıklanan beş temel Temel Araç vardır.

Diğer Temel Araçlar:

  • Hata Türleri ve Etkileri Analizi (FMEA)
  • Ölçüm Sistemleri Analizi (MSA)
  • İstatistiksel Proses Kontrol (SPC)
  • Üretim Parçası Onay Süreci (PPAP)
  • İleri Ürün Kalite Planlaması (APQP) nedir

APQP, ürün ve süreç tasarımına yapılandırılmış bir yaklaşımdır. Bu çerçeve, tedarikçilerin müşteriyi memnun edecek bir ürün tasarlamalarını sağlayan standartlaştırılmış bir kalite gereksinimleri kümesidir.

Ürün kalite planlamasının temel amacı, mühendislik faaliyetleri arasında iletişimi ve iş birliğini kolaylaştırmaktır. APQP sürecinde pazarlama, ürün tasarımı, satın alma, üretim ve dağıtımı içeren bir Çapraz İşlevsel Ekip kullanılmaktadır. APQP, Müşterinin Sesi’nin (VOC) açıkça anlaşılmasını, gereksinimlere, teknik şartnamelere ve özel özelliklere dönüştürülmesini sağlar.

APQP, kasıtlı ve tesadüfi olarak değişikliğin erken tanımlanmasını destekler. Bu değişiklikler, müşteri memnuniyetini destekleyen heyecan verici yeni yeniliklerle sonuçlanabilir. İyi yönetilmediklerinde başarısızlığa ve müşteri memnuniyetsizliğine dönüşürler. APQP‘nin odağı, yeni ürün veya süreçteki değişiklikle ilişkili riskleri azaltmak için araç ve yöntemlerin kullanılmasıdır.

APQP – PPAP Eğitimi talepleriniz için info@donusumdanismanlik.com adresinden bizlere ulaşabilirsiniz.

Neden Gelişmiş Ürün Kalite Planlaması (APQP) Uygulanır?

APQP hiç bitmeyen sürekli iyileştirme arayışını desteklemektedir. APQP‘nin ilk üç bölümü planlama ve önlemeye odaklanır ve APQP sürecinin% 80’ini oluşturur. Dördüncü ve beşinci bölüm APQP‘nin kalan% 20’sini desteklemekte ve doğrulama ve kanıtlara odaklanmaktadır. Beşinci bölüm, bir kuruluşun öğrenmeleri iletmesine ve standart çalışma ve süreçleri geliştirmek için geri bildirim sağlamasına olanak tanır.

Gelişmiş Ürün Kalite Planlaması (APQP) Ne Zaman Uygulanır?

APQP, tedarik zinciri ile kuruluş / müşteri arasındaki iletişimi kolaylaştırır. Daha ayrıntılı spesifikasyonlara dönüşen gereksinimler açıklanır ve süreç devam ettikçe daha ayrıntılı olarak ayrıştırılır.

APQP 2 şekilde kullanılır:

1. Yeni Ürün Tanıtımı Desteği:

APQP, arıza yerine ikame olarak riske odaklanarak ürün geliştirme süreçlerini tamamlar. Bu, ekibin müşterinin elinde testlerde veya daha kötüsünde başarısızlığın olmasını beklemek yerine risk üzerinde harekete geçmesini sağlar.

APQP, ürün ve süreç tasarımı, hizmet, süreç kalite kontrolü, paketleme ve sürekli iyileştirmenin tüm yönlerine odaklanan risk tabanlı araçlar kullanmaktadır. Her APQP uygulaması, yeni içeriğin yüzdesi, mevcut kullanıma hazır teknolojideki değişiklikler veya geçmiş arıza geçmişi nedeniyle önceki bir uygulamaya özgü olabilir.

2. Ürün veya Süreç Değişimi:

APQP, Ürün Geliştirme dışında bir ürün veya süreç değişikliğini izler ve değişikliğin yarattığı sorunları önleyerek değişiklik riskinin başarıyla yönetilmesini sağlar.

İleri Ürün Kalite Planlaması (APQP) Nasıl Uygulanır?

APQP, bir ön planlama aşaması ve beş eşzamanlı aşamadan oluşur. Bir kez başlandığında, süreç asla sona ermez ve genellikle PUKÖ (Planla-Uygula-Kontrol Et-Önlem Al) döngüsünde gösterilir. PUKÖ, W. Edwards Deming tarafından ünlendi. Her bölüm analitik risk keşif araçları ve teknikleriyle uyumludur. Ürün ve süreç geliştirmede risk bulmak, geç başarısızlık bulmaktan daha arzu edilir. APQP Bölümleri aşağıda tanımlanmıştır:

Bölüm 0: Ön Planlama

APQP, varsayımlar, kavramlar ve geçmiş bilgiyle başlar. Kitaplık bilgisi ve standart çalışma uygulamaları ile önemli değişikliklerin beklendiği alanlar listelenmiştir. Bu bölüm girdileri Bölüm 1 – Planla ve Tanımla olarak derler.

Bölüm 1: Planlama ve Tanımlama

Müşteri beklentilerini, isteklerini, ihtiyaçlarını ve isteklerini gereksinimlere bağlamaktadır. Plan Geliştirme, bu bölümün çıktısının tatmin edici ürün kalitesi olmasını sağlayacaktır. Kaynak planlama, süreç ve ürün varsayımları yapılır. Ön özel özellikler ve tasarım / güvenilirlik hedeflerinin bir listesi de oluşturulmuştur.

Bölüm 2: Ürün Tasarımı ve Geliştirme

Bölüm 2’deki odak ürün tasarımı ve geliştirmedir. Geometri, tasarım özellikleri, detaylar, toleranslar ve özel özelliklerin iyileştirilmesi resmi bir Tasarım İncelemesinde gözden geçirilir. Prototipler ve testler yoluyla tasarım doğrulaması da bu bölümün bir parçasıdır.

Bölüm 3: Süreç Tasarım ve Geliştirme

Tasarım mühendisinin vizyonunu gerçeğe dönüştürmek için kullanılacak üretim tekniklerini ve ölçüm yöntemlerini araştırmaktadır. Proses Akış Şemaları, Proses FMEA ve Kontrol Planı Metodolojisi bu bölümde kullanılan araçlara örnektir.

Bölüm 4: Ürün ve Süreç Doğrulaması

Proses kalitesi ve hacim kabiliyetlerinin validasyonu Bölüm 4’ün odak noktasıdır. Bu bölümde İstatistiksel Proses Kontrol (SPC), Ölçüm Sistemleri Analizi (MSA) ve Proses Kapasite Çalışmaları tanıtılmaktadır. Ürün Parçası Onay Süreci (PPAP) teslimata hazırdır ve üretim onaylandıktan sonra başlar.

Bölüm 5: Geri Bildirim Değerlendirmesi ve Düzeltici Faaliyet

Devam eden üretim sürecinden, RPN azaltımından, düzeltici eylemlerden (hem iç hem de dış), Sekiz Problem Çözme Disiplininden (8D) ve ileride kullanılmak üzere ilgili bilgilerin elde edilmesinden öğrenir.

APQP’nin PPAP ile ilişkisi nedir?

Ürün Parçası Onay Süreci (PPAP), APQP aracılığıyla toplanan kanıt veya kanıtları vurgular. İlk deneme çalışmasının onaylanmış sonuçları, teslimat kalitesinin beklendiği iddiasını desteklemektedir. Deneme çalıştırması, parça kalitesini etkileyebilecek doğru araçlar, makineler, süreçler, personel ve koşullar ile üretim ortamını temsil etmelidir.

PPAP belgeleri APQP’nin sonucu olduğundan PPAP ve APQP ayrılamaz. PPAP, APQP’nin başarıyla gerçekleştirildiğine dair kanıt sağlar. PPAP veya reddedilen bir örnekteki düşük performans zayıf APQP’ye bağlanabilir. PPAP’taki teslimatlar APQP Planının uzantılarıdır.

APQP PPAP Eğitimi İçeriği

  • Ürün Kalite Planlama döngüsü
  • APQP nedir?
  • Ürün Kalite Planlaması sorumlulukları
  • APQP aşamaları
  • APQP zaman çizelgesi
  • APQP süreçlerinin girdileri/çıktıları
  • Kontrol Planı metodolojisi PPAP nedir?
  • PPAP Prosesi
  • PPAP dokümanları, kayıtları, PPAP dosyası oluşturma
  • Müşteri ile ilişkiler (submission/notification)
  • PPAP dosyası sunma seviyeleri
  • Parça sunma, Master parçalar

Katılımcı Profili: Kalite güvence, satın alma, üretim, üretim planlama, lojistik, ürün geliştirme bölümlerindeki mühendis ve sorumlular.

Eğitim talepleriniz için info@donusumdanismanlik.com

Bizi takip edebilirsiniz: Linkedin